Si le chantier CDK Technologies collabore étroitement depuis de nombreuses années avec MerConcept, l’écurie de course au large fondée par François Gabart spécialisée dans la gestion de projets sportif, l'ingénierie et la construction de bateau de course, c’est une nouvelle fois tout naturellement que les deux structures ont travaillé main dans la main pour la conception du trimaran SVR-LAZARTIGUE.
« Ce bateau est assez révolutionnaire. C’est un Ultim très typé et il a fallu s’adapter, proposer des solutions en face de ce design très agressif et très novateur », explique Yann Dollo, Directeur général adjoint de CDK Technologies, structure qui a investi plus de trois millions d’euros ces trois dernières années pour développer ses outils, faisant notamment l’acquisition de nouveaux moyens de production tels qu’une machine de découpe pour les tissus préimprégnés, d’une machine d’usinage, mais aussi et surtout d’un autoclave unique en Bretagne (25x4m) en complément de ses trois étuves de grande taille. Cet outil de cuisson hors normes constitue un élément majeur de différenciation.
« Nous disposons aujourd’hui d’un panel d’outils complet et assez unique parmi les chantiers existants en Europe », souligne Yann Dollo dont l’équipe a ainsi pu être en mesure de proposer des solutions innovantes à celle de François Gabart pour des pièces maitresses du trimaran telles que les flotteurs, les bras avant et arrière puis les foils.
Des outils hors-normes et un savoir-faire unique
« Nous avons fabriqué ces pièces en autoclave avec un vrai savoir-faire, notamment ceux de Stéphane Digard et Michel Olivier, véritables experts de la fabrication de pièces en carbone de grande taille en autoclave, et de la construction de prototypes en composites hautes performances », détaille Yann Dollo. « Avec l’arrivée des foils et des plans porteurs sur les safrans, qui sont des systèmes très complexes, les charges énormes qui sont transmises aux structures des bateaux imposent de s’adapter. Elles induisent une manière complètement nouvelle de dimensionner les flotteurs d’une part, puis des bras, d’autre part. Le fait de bénéficier de la qualité de cuisson autoclave pour réaliser ces grandes pièces constitue incontestablement un « plus ». Cela participe pleinement à la particularité de ce bateau», ajoute le Directeur adjoint du chantier, convaincu que ce type de conception va se généraliser progressivement. « Les foils imposent une qualité de composites croissante sur tous les bateaux, et c’est encore un peu plus vrai sur des structures des trimarans Ultimes sur lesquels les bras de liaison sont hyper sollicités. Le but est d’être confiant dans chaque élément du puzzle.»
Une offre globale, de l’eau à l’air
Véritable laboratoire de haute technologie répartit sur deux infrastructures, à Lorient puis à Port-la-Forêt, le chantier CDK Technologies est désormais un constructeur complet, ce qui lui permet d’étoffer considérablement son offre globale et, par ricochet, de changer d’échelle. « Notre stratégie d’investissement vise à proposer à nos clients des outils et des solutions innovantes qui leur permettront d’atteindre leurs objectifs sportifs. Nous sommes aujourd’hui capables de nous positionner sur l’ensemble des pièces techniques hautes performances qui constituent un bateau de course. Les outils dont nous disposons, notre capacité à mettre en œuvre et notre maîtrise des process nous amènent à proposer des solutions d’excellence pour des pièces industrielles. Nous sommes fiers de mettre notre savoir-faire au service de projets innovants dans l’industrie nautique. Au service de projets tels que celui du trimaran SVR LAZARTIGUE. »
François Gabart : « C’est une grande fierté pour moi de mettre à l’eau ce nouveau trimaran SVR-LAZARTIGUE après plusieurs années de travail. C’est toujours un plaisir de s’appuyer sur le savoir-faire, l’expérience et toute la bonne énergie des équipes de CDK. Je remercie toutes ces personnes qui ont participé de près ou de loin à ce projet. »
Nicolas de Castro : « Je remercie l’ensemble des équipes de CDK pour leur engagement et la qualité de leur travail sur ce projet. Nous travaillons en pleine confiance avec eux depuis plusieurs années maintenant, un vrai respect mutuel s’est développé au fil du temps et des projets. »