« Nous avons eu la commande de Crêpes Whaou ! l’été denier et nous avons réalisé son outillage : nous étions à la mi-mars en fin d’assemblage avant peinture de ce nouveau trimaran de 5o pieds dessiné par Marc Van Peteghem et Uincent Lauriot- Prévost. La mise à l’eau est prévue mi-avril après la pose de l’accastillage définitif. Sur ce bateau. nous avons réalisé (ce que nous ne faisons pas habituellement), l’ensemble des pièces de la plate-forme en sous-traitant seulement l’outillage de la coque centrale : outillage de bras, outillage de flotteur, pièces et assemblage. Il faut souligner qu’étant le premier multicoque de ce type, il a fallu réfléchir avec le skipper Franck-Yves Escoffier, son fils Kévin et avec les architectes pour adapter certaines pièces, pour optimiser le plan de pont parce qu’il y a toujours des bidouillages de dernières minutes qui facilitent le travail ou allègent le bateau.

La Classe des 50 pieds a mis en place une jauge qui a ses avantages et ses inconvénients mais qui vise à construire des bateaux à un prix accessible et avec une bonne résistance dans le temps. Le choix des matériaux est donc limité à des produits économiquement viables, facilement réparables : le matériau d’âme du sandwich est ainsi en mousse Airex, les fibres autorisées sont du verre pour les bordés et le pont mais les poutres et les renforts longitudinaux sont en carbone. Car même si le carbone est beaucoup plus cher, il y a certaines zones où il faudrait mettre cinq au six fois l’épaisseur pour obtenir la même résistance. Au final, c’est plus lourd et plus cher car mettre plusieurs couches coûte de l’argent en matière et en main d’oeuvre : la fibre la moins onéreuse n’est pas forcément la plus adaptée...

Nous avons mis en oeuvre une nouvelle technique afin de concilier une âme en mousse qui ne supporte pas une élévation de température au dessus de 65° C environ sans se déformer et des tissus pré-imprégnés qui ont l’avantage d’une mise en oeuvre plus propre. C’est la première fois que nous faisons un sandwich en mousse PVC pure sous vide et chauffée à 90-100° C sans que l’Airex s’écrase et perde ses caractéristiques mécaniques. Nous avons mis deux ans à mettre au point cette technologie que nous avons testée plusieurs fois sur des pièces de moindres dimensions. Nous avons ainsi réalisé les flotteurs de Crêpes Whaou ! selon cette méthode mais pas encore la coque centrale.


Tous les éléments du trimaran ont été faits dans des moules femelles avec l’idée de fabriquer des sister-ships car cette série de 50 pieds est vouée à un bel avenir comme classe intermédiaire pour les jeunes skippers issus de la Solitaire du Figaro avant de monter sur les multicoques de 6o pieds. Nous pouvons ainsi sortir cinq à six bateaux identiques sachant que la construction prend environ cinq à six mois. »

Hubert Desjoyeaux, Directeur Technique de CDK Technologies